2.2.5.6 Kalıp Hamili Çelikler:

Kalıp hamillerinde St' si (çekme dayanımı) garantili olmayan St 37, St 42 veya St 52 kullanmak zamanla problemlere yol açmaktadır. Bu nedenle kalıp hamillerinde çekme dayanımı maksimum 65 kg/mm2 olan 1.1730 çeliği daha çok tercih edilmektedir.

Çizelge 2.2.5.6.1 Kalıbın parçaları için tavsiye edilen çelikler

Resim 2.2.5.6.1 Plastik kalıp çeliğinden yapılmış bir kalıp örneği

Çeşitli plastik kalıp çeliklerinin genel kullanım alanları

1.1730: Kalıp hamili olarak veya tabla olarak kullanılır. Platina veya demir gibi mekanik özelliklerin düşük olduğu malzemelerde genellikle yaşanılan çekirdeğin oynaması, çapak oluşumu, hamilde ezilme gibi sorunlar bu çelik ile aşılabilir. Bu sorunları görerek kalıbı tek parça yapmak isteyenler için daha ekonomik bir çözümdür.

1.2311: Plastik ve basınçlı döküm sanayinde kalıp hamili ve bağlantı parçaları olarak kullanılır. 1.2312' e göre parlama özelliği daha iyidir. Yüzeyden merkeze inildikçe sertlikte düşüş olduğundan yerine 1.2738 çeliği geliştirilmiştir.

1.2312: Ayna parlaklığı gibi bir parlaklık derecesinin şart olmadığı kalıplarda 1.2738 yerine rahatlıkla kullanılabilir. Daha yüksek sertliklerin işlenmesi çok rahattır. 30-33 RC sertlikte teslim edilir. Daha yüksek sertliklerin gerektirdiği durumlarda alevle sertleştirme veya nitrasyon yapılabilir. Desenlemeye uygun değildir.

1.2738: Ayna parkalığı elde edilebildiği 30-33 RC' ye sertleştirilmiş çeliktir. 1.2311 plastik kalıp çeliğinin yerini almıştır. Daha yüksek sertliğin gerekli olduğu durumlarda alevle sertleştirilebilir veya nitrasyon yapılabilir. Desenlemeye çok uygundur.

1.2316: Korozif etkisi olan PVC gibi plastiklerin kalıplarında, sertleştirmeye gerek kalmadan kullanılabilen bir çeliktir. Tamamıyla paslanmaz olması gereken kalıplarda çekirdek olarak 1.2083,hamil olarak 1.2316 iyi bir ikili oluşturur.

1.2767: Aşındırıcı etkiye sahip bakalit gibi plastiklerin kalıplarında kullanılabilir. % 4 nikel içeriği sebebi ile serleştirilebilirliği çok yüksektir. Parlaklık kabiliyeti iyidir.

1.8550: Yine 30-33 RC' ye sertleştirilmiş, fevkalade nitrasyon sonuçlarının alınabildiği nitrasyon çeliğidir. Vida, kovan yapımında ve plastik kalıplarında çok iyi sonuç verir. 0,1 mm' ye varan nitrasyon derinliği ile bilinir.

1.2083: Korozyon dayanımı yüksek paslanmaz plastik kalıp çeliğidir. Harika sertliği ve parlatılabilirliği vardır. Korozyon etkisi olan PVC gibi plastiklerin kalıplarında kullanılır. Krom kaplamaya gerek yoktur. Çok iyi parlatılabilir. Tıbbi ve optik cihaz kalıplarında kullanılır.

2.1.5 Islah Çelikleri

Genel olarak ıslah çeliklerinden, yüksek dayanım ve süneklik birlikte istenir ve sertleştirildikten sonra yüksek sıcaklıkta menevişlenirler. . Islah çelikleri, ıslah işlemi sonunda kazandıkları üstün mekanik özelliklerinden dolayı çeşitli makine ve motor parçaları, dövme parçaları, çeşitli miller, muhtelif yaylar ve yay özelliği beklenen aksamlar, dişli miller ve akslar, kumanda ve tahrik parçalarında kullanılırlar. Kullanılan belli başlı ıslah grubu çelik malzeme numaraları; Ç 4140, Ç 4135, Ç 5140, Ç 4130

2.1.6 Sementasyon Çelikleri

Sementasyon çelikleri, yüzeyde sert ve aşınmaya dayanıklı, çekirdekte ise daha yumuşak ve tok özellik istendiği, değişken ve darbeli zorlamalara dayanıklı parçaların imalinde kullanılan, düşük karbonlu, alaşımsız ve alaşımlı olarak çeşitlendirilen çeliklerdir Sementasyon çelikleri; dişliler, miller, dişli miller, zincir dişliler, kılavuz yatakları, merdaneler vb. parçaların imalinde etkin olarak kullanılırlar. Belli başlı türleri; Ç 8620, Ç 4120, Ç 5120 vb.

2.2 Çelik Standartları ve Simgeleri

Çelikleri belli soy, tür ve bölümlere ayırarak tanıyabilmek için; sayı, harf gibi işaretler kullanımına simgeleme denir. Başlıca simgeleme standartları;

1. SAE / AISI Standartları
2. DIN Standartları
3. ISO ve EN( EURONORM) Standartları
4. AFNOR Standartları
5. TSE Standartları

3. BAKIR VE BAKIR ALAŞIMLARI

Bakır ve alaşımlarının günümüze kadar en önemli mühendislik malzemeleri olarak kalmalarının sebebi, korozyon dayanımlarının, mükemmel elektrik ve ısıl iletkenliğinin, cazip görünüşünün, sünekliğinin ve şekillendirme kolaylığı sayesindedir. Gümüşten sonra en iyi elektrik iletkenliğine ve gümüş ile altın arasına çok yüksek ısı iletkenliğine sahiptir[3].

3.1 Pirinçler

Bakırın (Cu) çinko (Zn) ile değişik oranlarda birleşerek yapmış olduğu alaşımlara pirinç adı verilir. Pirinç malzemelere, rengi sarı olduğu için ülkemizde "sarı" da denir. Pirinçlerin en önemli özellikleri atmosferik korozyona dirençli olması, sıcak ve soğuk şekillendirilmesi, derin çekilmeye, sıcak dövülmeye ve preslenmeye uygunluğu ve kolay lehimleme özelliğine sahip olmalıdır[3].

3.2 Bronzlar

Bronzlar esas olarak kalay içeren bakır esaslı alaşımlardır. Bakırın çinko içermeyen diğer alaşımlarına genel olarak bronz denilmekte ve çeşitleri ana alaşım elementleriyle belirtilmektedir. Geleneksel bronzlar bakır-kalay alaşımlarıdır ve kalay bronzu ya da çoğu zaman fosforla deokside edildiklerinden, fosfor bronzu olarak adlandırılırlar.

Endüstride kullanılan önemli bronzlar kimyasal bileşimi, mekanik ve fiziksel özelliklerine göre kullanım alanlarını şöyle sıralayabiliriz; yataklar, aşınma plakaları, cıvatalar, pinyonlar, mafsallar, sürtünmeye dayanıklı dişliler, salyangoz dişlisi, sonsuz döner tabla ve muylu yatakları, takım tezgah yatakları, soğuk hadde yataklarında piston bilezikleri.

3.3 Sert Bakır Alaşımları

Sert bakır alaşımları çok geniş kullanım alanı bulan alaşımlardır. Otomotiv, beyaz eşya, inşaat, kalıpçılık sektörlerinde sıklıkla kullanılmaktadır.

4.  Alüminyum ve Alaşımları

Alüminyum malzemeler alaşımlarına ve sertlik değerlerine göre sınıflandırılır. Piyasada 5000 - 6000 ve 7000 serisi alüminyum malzemeler sıklıkla kullanılıyor. Kullanım alanları mutfak eşyaları, ev eşyaları, bina kaplamaları, elektrik iletkenleri, kimya ve gıda sanayiindeki kaplar, havacılıkta, motor parça ve gövde dökümünde, kapı pencere yapımında vb. yerlerde kullanılır.

Kullanılan  bazı  alüminyum malzemeler; 5724, 5083, 6060, 7074,