Ancak maalesef ki birçok iyi fikir bu seviyeye varamadan kimi zaman yapbozlardan sıkılan işçilerin motivasyonunun bozulması, kimi zaman da ortaya çıkan sorunlardan ötürü üretimin aksamasından bunalan yönetici ve patronların bildikleri eski düzene geri dönmek istemelerinden ötürü bir daha gündeme gelmemek üzere kaybolur gider. İyi dileklerle uygulamaya alınan fikir rafa kalkar, düzen tekrar başa döner.

Bu sebepten ötürü her türlü yeni yatırım veya iyileştirme düşüncesinin mümkünse tek seferde ve minimum hatayla devreye alınması hayati öneme sahiptir. Bilgisayar simülasyonları tüm denemelerin gerçeğin birebir kopyası olan sanal bir model üzerinde yapılmasını sağlayacaktır. Burada simülasyonun gerçeği tam olarak temsil eden matematiksel bir model olduğunu belirtmeliyiz.

Ülkemizde herhangi bir matematiksel altyapıya sahip olmayan hareketli üç boyutlu görüntülerin bir simülasyon çalışmasıymış gibi karar verme sırasında değerlendirilmeye alındığını hem hayretle hem üzüntüyle görmekteyiz. Oysaki bu çalışmalar sadece bir animasyondur ve ne isteniyorsa onu gösterir, güvenilir sonuç verme garantisi hiç ama hiç yoktur. Matematiksel model; makine arızaları, operasyon sürelerinin varyasyonu gibi rasgele gerçekleşecek olayları de değerlendirebilmesinden ötürü önemlidir. Aksi durumda yapılacak hesaplamalar ölçümlerden alınacak sabit ortalama değerlerin ya da her varyasyonu normal dağılımmış gibi değerlendirmenin insafına kalacaktır.

Karar vericiler simülasyon modeli üzerinde çeşitli senaryoları deneyerek sonuçları izleyebilirler. Bu sayede sonuçları sadece her şey gerçeğe dönüşünce görülebilecek birçok problem daha işin başında tespit edilerek çözümlenir ve yeni fikirlerin yok edici hatalara karşı bağışıklık sistemi güçlendirilmiş olur.

Malzeme elleçleme sistemleri ve operasyonlarından kaynaklanan endirekt (forklift kirası, bakımı mazot, işgücü giderleri vs) maliyetler işletme giderlerinde büyük bir yekûn tutar. Gözlemlediğimiz kadarıyla bu maliyet şirketlerimiz tarafından ya hesap edilmiyor ya da sadece sefer sayısı ve kat edilen mesafeyi içeren basit ama çok eksik yöntemlerle hesap edilmekte. Gerçek değerden çok daha düşük bir maliyet çıkartan bu hesaplamalar neticesinde bazı firmalar endirekt giderleri olduğundan düşük algılayarak bu tür analizleri önemsememekte ve sonraki yıllarda artık tekrarlamamaktadır.

Hâlbuki malzeme elleçleme faaliyetleri sadece mesafe kat etmekten ibaret değildir. Taşınacak malzemenin alınma ve bırakılma (doğru palet veya kutu için gerekli manevra ve istif hareketleri) operasyonları kimi zaman taşımanın kendisinden daha çok işgücü ve kaynak gerektirmekte. Geleneksel hesaplama yöntemlerinde bu unsur en iyi durumda dahi kabataslak kabullerle dikkate alınır.

Optimum malzeme elleçleme altyapısını kurmak için birçok alternatif düşüncenin denenmesi gerekir. Ancak manüel hesaplama yöntemleri bu yükün altından kalkamaz. Sonunda minimum gereksinimleri sağlayacak ortalama bir düzen bulunur bulunmaz arayışlara son verilerek yola koyulur.

Tüm bu hesaplamaları kolayca ve vakitlice yapacak, çok sayıda alternatifi hızla deneyip kıyaslayacak teknik analiz yazılımları mevcuttur. Bunlar sayesinde işletmeler en etkin taşımayı minimum maliyetle sağlayacak tasarımı kısa zamanda bulabilir ve kararlarından emin olarak gönül rahatlığıyla uygulamaya başlarlar.

Üretim sahasında bir maliyet düşürme çalışması

Bir imalatçı mevcut üretim hatlarını tek parça akışıyla çalışacak hücresel düzene geçip geçemeyeceğini düşünüyordu. Farklı ürün gruplarını aynı hatlardan geçiren imalatçı işçilerin dengesiz yüklenmesinden kaynaklı zaman kayıpları gözlemlemekteydi. Aynı zamanda yüksek model değişim süreleri sebebiyle büyük lot miktarlarıyla çalışan firma çokça bitmiş mamul stoklarına da katlanmak zorundaydı.

Bu yazıda detaylarına inmeyeceğimiz tekniklerle model değişim sürelerini kısaltmak mümkün oldu. Bunun üzerine şirketin önünde aşağıdaki fırsatlar belirdi;

• Daha küçük lok miktarlarıyla üretim imkanı (işçi yükünü eşit seviyede tutacak karma model üretimi ve daha düşük bitmiş mamul stoku)
• Tek parça akışına geçiş imkanı (daha düşük ara stokla çalışma)
• Hücresel imalat yerleşimine geçiş

Önceki bölümde yazdığımız sebeplerden dolayı bu fırsatları görür görmez üzerine gitmek yerine hedeflenen durumun simülasyonu yapıldı. İmalat hattının öncül süreçlerinde tek parça akışını engelleyecek önemli bazı kısıtlar fark edildi. Bu kısıtların giderilmesi hatta yapılacak bir değişiklikten daha öncelikliydi. Vakit kaybetmeden bu kısıtlar giderildikten sonra tek parça akışına geçecek sistemi ve sonraki adımda da hücresel yerleşimin tasarlanması gerekiyordu. İmalat sahasında üretimi durduracak deneme yanılmalar yerine hangi işçilerin hangi operasyonlarla ilgileneceği simülasyon yoluyla bilgisayar başında hesaplanabildi.

Yine aynı şekilde çeşitli bakım ve hazırlık operasyonları aynı işçilerin görevleriyle birleştirildi. Analizlerin neticesinde aynı siparişlerin %60 daha az stok ve %25 daha az işgücüyle üretilebileceği hesaplandı. Doğrulaması yapılmış bu yaklaşım en az gecikme ve minimum sorunla imalat sahasında devreye alındı.

Simülasyon görüntüsü ve işçi yürüme yolları	İşçi yük dağılımı	Tezgah kapasite kullanım oranları