Applications > Direct Manufacturing:

Günümüzde autofabrication teknolojisi ile imalat henüz bilinen seri imalat yöntemlerinden çok yavaş ve pahalı olduğu için bu yöntemle üretilen parçalar genellikle direkt olarak kullanılmazlar. Fakat bir adet veya çok az sayıda parçaya ihtiyacınız varsa ve kullanılan malzeme özellikleri ihtiyacınızı karşılıyorsa bir autofabrication cihazı çıktısını günlük hayatta değişik uygulamalarda direkt olarak kullanabilirsiniz. Mesala özel amaçlı bir laboratuvar deney aletinin belli plastik parçalarının üretilmesi için autofabrication teknolojisi çok uygundur.
Yüksek üretim hızı ve malzeme mukavemeti sayesinde yeni nesil autofabrication cihazları, prototip veya kalıp imalatının yanında bazı uygulamalarda "kitlesel özel üretim" (mass customization) hedefine yönelik olarak direkt seri imalatta da kullanılabileceklerdir.
Henüz sayıları az da olsa, bu sayfada seri imalatta autofabrication teknolojilerinin direkt uygulamalarını bulabilirsiniz:

Boeing Firması 2002 yılında az sayıda gereken bazı parçaları SLS (3D Systems/ Vanguard) teknolojisi ile plastik tozlarından inşa ettikten sonra direkt olarak uçaklarda kullanmaya başlamıştır. Boeing, bu hedefe yönelik olarak Haziran 2002'de ODM (On Demand Manufacturing) isimli, talep üzerine çabuk imalat yapabilecek özel bir birim de kurmuştur. Boeing bu çalışmaya öncelikle askeri uçakların havalandırma parçalarından başlamış, zamanla daha kritik parçaları da autofabrication teknolojisi ile direkt olarak üretmeyi hedeflemiştir. Böylece metal kalıpla imalata kıyasla daha kısa sürede ve daha düşük maliyetle üretim gerçekleşebilmektedir. 3D Systems bu çözümüne ADM (Advanced Digital Manufacturing- İleri Sayısal İmalat) ismini vermiştir.

Yukarıdaki iki resimde ADM kapsamında SLS Vanguard ile polyamide (PA) malzemeden inşa edilmiş ve direkt uçakta kullanılmaya hazır bir havalandırma kanalı parçası görülmektedir. İçinde havanın akışını yönlendirmek için kanal boyunca uzanan birbirine paralel karmaşık geometrili kanallar bulunan ve çok az sayıda ihtiyaç duyulan bu parçayı plastik enjeksiyon metoduyla imal etmek hem çok pahalı olacak hem de çok daha fazla zaman alan bir proses olacaktı.
Aşağıda, konuyla ilgili 3D Systems'in 5 Eylül 2002'de yaptığı bir açıklama yer almaktadır:

VALENCIA, Calif., Sep. 5, 2002 - 3D Systems Corp. (Nasdaq: TDSC) today announced the purchase of an initial two VanguardTM SLS® (selective laser sintering) si2TM systems, by On Demand Manufacturing (ODM), a new subsidiary of The Boeing Company (NYSE: BA) in Camarillo, Calif.
As part of 3D Systems' Advanced Digital Manufacturing (ADM) solution, the newly acquired SLS systems will be used by ODM to perform rapid, low cost fabrication of small lots of complex, hard-to-manufacture parts. Because the SLS systems require no tooling or molding equipment, they will provide a significant reduction in the time and cost of manufacturing these parts.
ODM's first contract will be to supply parts to Boeing for the environmental control system ducts of military aircraft. "We are starting off with non-structural parts, but we have a vision to take it much further. We are ramping up quickly and, if all goes as planned, we expect to have several more Vanguard sinterstations by this time next year," said John Wooten, general manager for ODM.
"At the core of ODM's Advanced Digital Manufacturing approach is 3D Systems' laser sintering technology," explained Scot Thompson, Global Business Director, Aerospace for 3D Systems. "3D Systems' recent advances in software, materials, and process have advanced this technology from what was once primarily used to develop prototype parts to the creation of actual end-use parts through ADM.
"ODM understands the benefits of this ADM technology. Design engineers are now totally free to design purely for functional use, rather than being limited to conventional design due to manufacturing constraints. By utilizing our SLS systems, ODM is capable of building components on demand directly from digital data.
"We are delighted to work with ODM and Boeing to further develop ADM solutions for aerospace," continued Thompson. "Boeing is truly a pioneer in this revolutionary manufacturing process and is already using the SLS system for parts production for other military aerospace applications. Their vision and knowledge of specific requirements have lead to extraordinary success in tool-less manufacturing. "This is a perfect application to replace traditional tooling, producing end-use parts today and full life-cycle support into the future. We expect ODM and Boeing to lead the industry with their 'build on demand' strategy," Thompson said.
About ODM
On Demand Manufacturing (ODM) has been operating as a Boeing subsidiary since June 6, 2002. The business originated from Boeing's Chairman's Innovation Initiative, which gives employees the opportunity to propose and develop new business concepts based on core technology or business strengths of the company -- in this case, laser sintering technology. Employees whose concepts are spun off into new ventures are given an opportunity to take a leadership role in these ventures.

Renault Formula 1 Team and 3D Systems Establish First Formula 1 Advanced Digital Manufacturing Center:
VALENCIA, Calif., Aug. 28, 2002 - 3D Systems Corp. (Nasdaq: TDSC) today announced the partnership and establishment of an Advanced Digital Manufacturing (ADM) Center in conjunction with the Renault F1 Team in Enstone, England. Under the terms of the partnership agreement, 3D Systems and the Renault F1 Team have established an ADM Center specifically concentrated on Formula 1 design and low-run production parts for the Renault F1 Team car.
"The Advanced Digital Manufacturing Center is the next logical step in our Technology Partnership with the Renault F1 Team. We have had a partnership with the Renault F1 Team since 2000 and have been impressed with the integration of our solid imaging systems into their design and manufacturing processes. The establishment of the 3D Systems Advanced Digital Manufacturing Center at the Renault F1 Team is a committed effort by both companies to continue the extraordinary work done in the wind tunnel but also in the development of parts used directly on the car during testing or a race," said Mike Kelly, European Director Sales and Marketing. Further to this, Mike Gascoyne commented, "The ADM Center will allow the Renault F1 Team to fully utilize our expertise in new car design, testing and production."
"We began our relationship with 3D Systems in 1998, producing SL parts from an SLA® 5000 system for wind tunnel testing. Starting with one SLA system, we quickly began to utilize it to produce rapid iterations of designs for wind tunnel testing while exploring new and inventive designs typically not easily produced by traditional methods," said Technical Director, Renault F1 Team UK, Mike Gascoyne.
"Our utilization of the first SLA system exceeded its capacity and in 2000, 3D Systems and the Renault F1 Team entered into a Technical Partnership with the acquisition of two additional SLA 7000 systems. The new ADM Center at the Renault F1 Team, with its additional SLA systems, OptoForm system and solid object printer capacity, will allow us to develop and surpass any design concepts and part production that we had previously envisioned. This is a step forward for the Formula 1 industry," continued Gascoyne.
In addition to the two SLA 7000 systems, the ADM Center will receive two additional SLA 7000 systems and an OptoForm system in September with full commissioning of the new facility expected by December 2002. When fully operational the center will be furnished with four high-end SLA 7000 systems, an OptoForm paste system and a ThermoJet® printer. Future additions to the ADM Center will include 3D Systems SLS® (selective laser sintering) systems technology.

H&R Technology firması PMDT (Precision Metal Deposition - Hassas Metal Yığma) ismini verdiği teknolojisini ilk zamanlarında esnek tabaka halindeki malzemeler için bıçaklı kesme kalıpları imal etmek amacıyla kullanmıştır. Solda görülen MACH-II modeli cihaz tam otomatik olarak kesme kalıbı üretebilir. Lazer enerjisi ile metal bir tel eritilip yüzeye kaynaştırılarak bıçak inşa edilir ve ardından yine aynı cihazın içinde bulunan bir talaşlı imalat sistemiyle bıçakların bilenmesi de tamamlanır.
Solda, PMD teknolojisiyle inşa edilmiş küçük ve hassas bir kesme kalıbı görülmektedir. PMD, autofabrication teknolojisinin direkt imalatta kullanılmasına güzel bir örnektir.
Sağda, Birden çok metal malzemenin kullanıldığı bir çok malzemeli (multimaterial) kesme kalıbı örneği. Kalıp taban plakası karbon çeliğidir. Bu taban üzerine sertleştirilemiyen (yorulmaya karşı dayanımlı) 430 SST çeliğiyle, keskinliğini uzun süre muhafaza edebilecek şekilde sert gereken bıçak ucu ise sertleştirileblir 420 SST çeliğinden inşa edilmiştir. Böylece, tabanı metal yorulmasına (fatigue) karşı dayanımlı bıçak daha uzun bir ömüre sahip olur.
Firma tarafından FGM (functionally gradient material, fonksiyonel değişken malzeme) olarak adlandırılan bu tip uygulamalara bir örnek de korzoyon ve/veya aşınmaya dayanması için metal parça yüzeylerinin daha yüksek performanslı başka bir malzemeyle ince bir tabaka halinde kaplanmasıdır. Bu ve diğer uygulamalarla ilgili resimler firmanın web sayfasından bulunabilir: H & R Technology Inc.