Ana Sayfa

E-Posta Grubu

İlanlar

Ürün-Uygulama

Haberler

Rapor-Makale

Linkler

Etkinlikler

TeknoMizah

e-imalat.com

Kariyer

Arama

Rapor - Makale > İmalat Teknolojileri > İmalatta Mükemmele Doğru; Otoinşa Teknolojileri:

İçindekiler:

Önsöz

Giriş

Özet

Otoinşa Teknolojileri

> Işıkla Kür
        Tarayarak
        Maskeleyerek
> Toz Bağlama
        Isıtarak
        Yapıştırıcıyla
> Harç Yığma
        Püskürterek
        Sıvayarak
> Tabaka Yığma
        Yapıştır + Kes
        Kes + Yapıştır

Firma-Marka İndeksi

Uygulama Sahaları

> Mühendislik:
--> Kavramsal Modelleme
--> Hızlı Prototip İmalatı
--> Hızlı Kalıp imalatı
> Direkt İmalat
> Mimarlık
> Medikal
> Matematik, Fizik, Kimya
> Kuyumculuk
> Sanat

Türkiye'deki Uygulamalar

Geleceğe Dair Tahminler

Kaynaklar

Ek Bilgiler

      Talaşlı İmalat Teknolojisi
      Fotopolimerler
      Sinterleme Teknolojisi
      Hassas Döküm Teknolojisi
      Silikon Kalıplama Teknolojisi
      Model Dönüşüm Tek.'leri

Rapor güncelleme tarihçesi

| Ana Sayfa | Önceki Sayfa | Sonraki Sayfa |

Uygulama Sahaları > Mühendislik > Hızlı Kalıp İmalatı:

Yeni ürün geliştirme kapsamında hızlı kalıp imalatı sayesinde, olabilecek tasarım hataları kısa zamanda teşhis edilerek ürün en kısa sürede piyasaya çıkarılabilir. Plastik enjeksiyon ve diğer kalıplar rekor zamanda ve hatasız üretilebilir. Otoinşa teknolojilerinin hızlı kalıp imalatı amacıyla kullanılması üç madde altında incelenebilir:
1- Direkt metal kalıp inşası
2- Direkt kalıp inşası (metal harici malzemeler)
3- Dolaylı metal kalıp imalatı

1- Direkt metal kalıp inşası:
Bu, otoinşa teknolojisinin en çok ilgi çeken ve gelecek vadeden uygulamalarından birisidir. Direkt metal malzeme kullanabilen ve çoğu hızlı kalıp imalat sektörünü de hedeflemiş olan otoinşa cihaz ve teknolojileri, firma ismi alfabetik sırasına göre aşağıdaki tabloda sunulmuştur.

Firma, Kuruluş	Proses, Marka / Model	Ana Teknoloji > Alt Teknoloji	Ülke
3D Systems Corp.	SLS Sistemleri	Toz Bağlama > Isıtarak	ABD
Aeromet	Lasform	Harç Yığma > Püskürterek	ABD
Arcam AB	EBM	Toz Bağlama > Isıtarak	İsveç
CAM-LEM, Inc.	CL-100	Tabaka Yığma > Kes + Yapıştır	ABD
Concept Laser GmbH	LaserCUSING	Toz Bağlama > Isıtarak	Almanya
EOS GmbH	EOSINT	Toz Bağlama > Isıtarak	Almanya
Extrude Hone	ProMetal 3DP	Toz Bağlama > Yapıştırıcıyla	ABD
H & R Technology Inc.	PMD	Harç Yığma > Püskürterek	ABD
MCP-HEK GmbH	MCP-REALIZER^SLM	Toz Bağlama > Isıtarak	Almanya
Optoform LLC	DCM	Işıkla Kür > Tarayarak	ABD
Optomec	LENS	Harç Yığma > Püskürterek	ABD
Phenix Systems	PHENIX 900	Toz Bağlama > Isıtarak	Fransa
POM	DMD	Harç Yığma > Püskürterek	ABD
Solidica	Ultrasonic Consolidation	Tabaka Yığma > Yapıştır + Kes	ABD
Speed Part AB	IMS	Toz Bağlama > Isıtarak	İsveç
TRUMPF	LF - Laserforming	Toz Bağlama > Isıtarak	Almanya
TRUMPF	DMD	Harç Yığma > Püskürterek	Almanya

Aşağıda, direkt metal inşası ile üretilen kalıp örnekleri bulunmaktadır:

Aşağıda, Concept Laser GmbH, LaserCUSING sistemleriyle üretilmiş kalıp yüzeyiyle uyumlu geometriye sahip soğutma kanallarıyla (conformal cooling) birlikte inşa edilmiş kalıp mührelerine (insert) ait iki örnek görülmektedir. Kanalların görülebilmesi için inşa sonrasında parçaların kesiti alınmıştır:

Boyut: 50 x 58 x 96 mm Malzeme: CL 50 WS (sıcak iş kalıp çeliği - Hot work tool steel) Sertlik: 54 HRC Üretim süresi: 33 saat	Boyut: 52 x 40 x 55 mm Malzeme: CL 50 WS (sıcak iş kalıp çeliği - Hot work tool steel) Sertlik: 54 HRC Üretim süresi: 29 saat


TRUMPF GmbH / DMD 505 tezgahında bakır blok üzerinde üretilmiş bir kalıp	Kalıp onarım-ekleme sonucu bir parça


TRUMPF GmbH / Laserforming tezgahında ile soğutma kanallı şekilde inşa edilmiş kalıplar

Sağda: MCP-HEK GmbH / SLM cihazında metal tozlarıyla inşa edilmiş içinde soğutma kanalları bırakılarak inşa edilmiş metal bir kalıp parçasının 3D CAD resmi, kendisi ve kesiti alınmış hali görülmektedir.

Solda: 3D Systems SLS Rapid Tool teknolojisi ile metal tozlarının sinterlenmesiyle oluşturulan kalıplar.
Sağda: Benzer bir teknoloji, EOS GmbH / EOSINT ile yapılmış kalıp mühresi.

Extrude Hone / ProMetal, 14-11-2002 tarihinde yaptığı bir basın duyurusu ile R10 Sistemi ile ismi açıklanmayan bir otomotiv üreticisine 740mm x 500mm x 60mm ölçülerinde bir metal kalıp (lost-foam tool) ürettiğini duyurmuştur. Metal döküm prosesinde kullanılacak polistren köpük modellerin enjeksiyonla basılmasında kullanılacak bu kalıp otoinşa teknolojisi ile tek parça halinde üretilen en büyük metal kalıp olmuştur.

Yukarıda solda, MIT'nin 3DP (üç boyutlu yazıcı) yöntemi ile inşa edilmiş plastik enjeksiyon kalıbı görülmektedir. İnşa sırasında kalıp içerisinde karmaşık soğutma kanalları da bırakılmıştır. Sağda, bu kalıp kullanılarak üretilmiş plastik parçalar görülmektedir. (Bu teknoloji daha sonra PromMetal tarafından ticari hale getirilmiştir).

2- Direkt kalıp inşası (metal harici malzemeler):

Yukarıda görülen, D-MEC Ltd.-SONY cihazlarıyla SCR802 isimli takviyeli fotopolimer reçinesiyle ile imal edilmiş kalıplar 100-200 adet ABS parçayı plastik enjeksiyon makinesinde üretebilecek dayanıma sahiptirler. Sağda görülen maçalı kalıp SONY/Mavica dijital fotoğraf makinesi prototiplerini basmak için üretilmiştir.

Sağda: CMET (SOUP, Soliform) sistemine ait, mukavemet takviyesi için seramik tozlarının karıştırıldığı TSR 1971 isimli bir tip fotopolimer reçine ile 50-100 adet plastik basılabilecek enjeksiyon kalıbı direkt inşa edilebilir. Görüldüğü gibi, toz katkı sebebiyle fotopolimer mat beyaz renklidir.

Sağda: SLA ile imal edilmiş mum basma kalıbı, bu kalıp kullanılarak elde edilmiş mum model (kırmızı) ve mum model kullanılarak hassas dökümle imal edilmiş metal golf sopası kafası. Resmi daha büüyük görmek için tıklayınız.

Helisys/ LOM teknolojisi ile inşa edilmiş kalıp, sert ahşap özelliğindedir ve kısa ömürlü plastik enjeksiyon kalıbı olarak kullanılabilir. Sağda, basılmış plastik parçalar görülmekte.

Sağda: Kira/ SAHP teknolojisi ile inşa edilmiş kalıp, sert ahşap özelliğindedir ve kısa ömürlü plastik enjeksiyon kalıbı olarak kullanılabilir.

Yukarıda, EOSINT S 700 cihazında özel bir çeşit maça kumunun sinterlenmesi ile elde edilmiş kompleks kum döküm kalıp maçaları görülmektedir. Bu sayede döküm parçaların prototipleri (maça kalıbı imal edilmesine gerek kalmadan) çok kısa sürede elde edilebilmektedir.

Sağda: Formus firmasının küresel partiküllerden oluşmuş ince kumu katman katman mumun püskürtülmesiyle yapıştırark imal ettiği bir kalıp. Bu kalıp Harvard Üniversitesi'nde yürütülen bir proje çerçevesinde imal edilen ve güneş enerjisiyle çalışacak aerodinamik yapılı bir aracın fiberglas gövdesinin üretiminde kullanılacaktır. Formus firmasının otoinşa cihazı ucuz bir hammadde ve basit bir teknoloji kullandığından özellikle büyük parçaların modellenmesi için uygundur...

3- Dolaylı metal kalıp imalatı:
Hızlı metal kalıp imalatı için direkt otoinşa teknolojilerinin kullanımı yanında, otoinşa ile üretilmiş düşük mukavemetli modeller yardımıyla benzer geometriye sahip fakat daha mukavemetli kalıp üretimi (dönüştürme teknikleri, conversion technologies) konusunda birçok teknoloji mevcut ve geliştirilmektedir. Bu konu hakkında daha fazla bilgiye raporun sonunda erişilebilir: Ek Bilgi > Model Dönüşüm Teknolojileri

Aşağıda, hassas dökümle yapılmış bir uygulama görülmektir:

Yukarıda: SLA ile inşa edilmiş modeller kullanılarak hassas dökümle imal edilmiş bu plastik enjeksiyon kalıpları Ford firmasında kullanılmıştır. Sarı olan parçalar QuickCast stiliyle üretilmiş fotopolimer model. Diğer ikisi ise çelik döküm kalıp parçalarıdır. Her ne kadar bu kalıp CNC tezgahlarla yapılmış kadar hassas ölçülerde olamasa da hızlı üretilebilmesi ve kaput altında kalan ve nispeten kaba plastik parçaların imal edilmesi için idealdir. Bu tip uygulamalarda hassasiyeti korumak için döküm sırasındaki deformasyonları önceden tahmin ederek üretilen modelin tasarımını, hataları kompanse edecek şekilde değiştirebilecek gelişmiş bilgisayar programlarına ihtiyaç vardır. Aksi halde en az birkaç deneme yanılma yapılması gerekebilir.

Sağda: FDM teknolojisi ile inşa edilmiş mum modeller kullanılarak hassas döküm ile üretilmiş çelik kalıp parçaları.

Sağdaki oyuncak otomobil modelinin parçaları normalden 3 kat büyük bir şekilde SLA ile üretildikten sonra kopya frezeyle (pantograf) 3 kez küçültülerek hassas bir şekilde metal kalıp işlenmiştir.